Metodología Lean VII. Herramientas Lean: SMED

SMED

La herramienta Lean SMED o “Single Minute Exchange of Dies” es un complemento ideal para otras herramientas Lean que veíamos en artículos anteriores como el VSM (Value Stream Mapping) y sobre todo para la herramienta Lean “Trabajo Estandarizado” aunque su verdadero desarrollo lo veremos en un artículo posterior sobre el sistema Just In Time, principal razón del diseño de esta herramienta.

Se trata de una herramienta con la que, si el personal está debidamente motivado, se puede conseguir un ahorro de tiempo muy notable en el cambio de maquinaria o de referencia de la misma, consiguiendo así eliminar costes y aumentar la eficiencia.

Cuando dentro de un sistema productivo se cambia la referencia de una maquinaria o un operario cambia de maquinaria, es habitual encontrar las primeras unidades con defectos o simplemente inutilizables. El tiempo que pasa desde que se produce este cambio hasta que se produce la primera unidad con perfección es el tiempo que tomaremos de punto de mejora para todo el proceso de implantación.

Puede que a primera vista este sistema se parezca al de la herramienta “Trabajo Estandarizado”, sin embargo, mientras esta se centra en las habilidades de las personas para reducir el tiempo, el SMED se centra en el propio método de cambio de herramientas, piezas y demás componentes necesarios.

Cuando en el sistema de producción se necesita fabricar un mayor número de lotes y en cantidades más bajas (reduciendo la rentabilidad de cada lote), el tiempo empleado en el paso de un lote a otro es clave para mantener la eficiencia general de la cadena, ya que la rentabilidad pasa a estar basada en el número de lotes diferentes en lugar de la reducción de costes fijos por la producción de grandes cantidades del mismo lote.

Antes de nada (para esto es bueno haber implantado ya sistemas como el Trabajo Estandarizado) se ha de diferenciar entre aquellas tareas de cambio de maquinaria o de referencia que han de realizarse con la máquina parada y las que se pueden realizar con la máquina en marcha.

A las primeras las llamaremos internas y a las segundas externas, teniendo en cuenta que cuanto más tiempo se lleve la maquinaria parada, más coste nos supondrá tanto en coste de oportunidad como en coste de personal, por no hablar de posibles retrasos en pedidos, lo que podría ser catastrófico.

El objetivo es pasar cuantas más operaciones internas a externas mejor, así como conseguir que las que queden como internas se hagan con la menor inversión posible en tiempo y en personal.

Para ello será necesaria la aplicación de diferentes etapas en los que se analicen los tiempos de las tareas internas, se procedimenten los cambios necesarios en las mismas y se parametricen de forma que se eliminen también tiempos de ajuste y pruebas.

Durante esta fase se detectarán con casi total seguridad desplazamientos innecesarios, la necesidad de utilizar carros más eficientes o con mejor organización o el uso de elementos de fijación temporales o elementos hidráulicos que minimicen esfuerzos, entre otros. También se ha de barajar la posibilidad de la realización de tareas de limpieza o mantenimiento fuera de horas productivas.

Al mismo tiempo que se realiza una tarea, posiblemente se puedan realizar varias por la misma persona, aprovechando tiempos muertos o por otras personas ociosas en ese momento, para lo que se ha de conocer qué tareas se pueden realizar en paralelo, ocupando recursos desaprovechados.

De cualquier forma, un sistema de este tipo ha de ser implantado siguiendo unos procedimientos, usando indicadores y automatizando en la medida de lo posible las mediciones y sistemas de control.

A estos efectos, ISOTools pone a disposición de las empresas y organizaciones comprometidas con la calidad y la mejora continua las herramientas y el conocimiento necesarios para mejorar su eficacia y eficiencia, incrementando la rentabilidad.